Аннотация
Роторные наклоняемые печи (РНП), впервые применённые в Англии в 1970-х годах для плавки металлического лома, прошли путь от специализированного оборудования для алюминиевого лома до универсальной платформы для переработки широкого спектра металлизированного сырья и техногенных отходов. В статье систематизирован опыт развития этой технологии в России и странах СНГ, проанализированы пути её миграции в области переработки свинцовых аккумуляторов, медного лома, чугунной стружки и прокатной окалины. В мировом контексте обработка промасленной окалины сформировала три параллельные технологические линии: термическое обезмасливание, факельное сжигание с окомкованием и водная отмывка. Промышленная практика американской компании Inland Steel (прямоточная вращающаяся печь, остаточное содержание масла <0,01%, но 40% расхода топлива — на дожигание) и российский низкотемпературный способ по патенту RU 2428523 (180–280°C, остаточное содержание масла ≤1,5%, возможность конденсации и возврата масла) представляют две типовые технологические парадигмы. Немецкий патент US 12,246,364 B2 с многозонным косвенным нагревом предлагает третий путь. Сравнительный технико-экономический анализ показывает, что универсального оптимального решения не существует: выбор технологии определяется тройным ограничением — назначением продукта, экологическими нормами и стоимостью энергоносителей.
Ключевые слова: роторная наклоняемая печь; промасленная прокатная окалина; металлизированное сырьё; технологическая миграция; обезмасливание
1. Введение
Ресурсосберегающая переработка техногенных отходов неизменно сталкивается с фундаментальным противоречием: универсальность технологии и неоднородность сырья находятся в постоянном конфликте. Появление и развитие роторных наклоняемых печей является непрерывным ответом на это противоречие. Этот плавильный агрегат, характеризующийся наклоняемым корпусом, вращательным движением и гибкой системой теплоподвода, изначально был разработан для решения проблемы низкого извлечения металла и высокого расхода солевого флюса при плавке алюминиевого лома. Однако он непреднамеренно предоставил технологический прототип для более широкого класса металлизированного сырья и маслосодержащих твёрдых отходов.
От небольших российских предприятий, использовавших печи отечественного производства ёмкостью 3–5 т по расплаву для переплавки алюминиевого лома, до белорусских металлургических предприятий, применяющих кислородное дутьё для переработки чугунной стружки и промасленной окалины, — границы применения РНП непрерывно расширяются. В то же время инженерные школы Германии, США и Японии в области переработки промасленной окалины выработали собственные технологические подходы, формирующие ценную международную картину, заслуживающую углублённого сравнения.
Цель настоящей статьи — ответить на следующие ключевые вопросы: какова логика межотраслевой миграции технологии РНП? Каковы сравнительные преимущества и недостатки российского подхода и западных технологических линий применительно к конкретному сценарию переработки промасленной окалины? Какие ограничения лежат в основе выбора технологии?
2. Технические характеристики РНП и опыт применения в алюминиевой плавке
2.1 От фиксированной оси к наклоняемому корпусу: инженерная логика структурной эволюции
В мировой практике переработки алюминиевого лома доминировали два типа печей: поворотные печи с фиксированной осью вращения (роторные печи) и отражательные печи. Вращающаяся печь с фиксированной осью представляет собой цилиндрический барабан, футерованный огнеупорным кирпичом, вращающийся на опорных роликах. Тепло от сжигания топлива передаётся футеровке, которая при вращении контактирует с шихтой, обеспечивая «регенеративный» теплоперенос. Для тонкостенного алюминиевого лома этот метод достаточно эффективен. Однако фиксированная ось ограничивает выпуск расплава: слив производится через лётку, что увеличивает остатки в печи; форма рабочего пространства ограничивает загрузку крупногабаритной шихты; расход солевого флюса остаётся высоким.
Роторная наклоняемая печь (Tilting Rotary Furnace) заменила лётку гидравлическим механизмом наклона: расплав сливается при наклоне корпуса. Это, казалось бы, простое конструктивное изменение вызвало цепной эффект. Согласно патенту US 2002/0074700 A1, печь загружается в горизонтальном положении, при плавке наклоняется назад примерно на 20° и вращается, при выпуске наклоняется вперёд примерно на 24° и останавливает вращение для слива расплава, затем продолжает наклон вперёд с вращением для удаления остатков шлака. Уменьшение остатков расплава повысило извлечение металла, сократило длительность цикла, а расход солевого флюса снизился за счёт уменьшения площади открытой поверхности ванны расплава.
Второй патент — US 2002/0090018 A1 — описывает конструкцию опорной рамы, обеспечивающую наклон в двух направлениях (вперёд и назад) без использования сложных гидравлических систем с несколькими степенями свободы. Это упростило конструкцию и повысило надёжность.
Процесс локализации этой технологии в России представляет значительный интерес. Патент РФ RU 2723854 C1, разработанный для устранения недостатков существующих конструкций, содержит комплексное решение. Анализ уровня техники, приведённый в патенте, указывает на недостатки известной печи по патенту РФ №2171437: металл и шлак выпускаются через раздельные лётки, что усложняет обслуживание; отсутствует система очистки пылегазового потока, что создаёт экологическую опасность; отсутствует теплоизоляция, что ведёт к большим теплопотерям; размеры загрузочного окна ограничивают габариты шихты; отсутствует экономайзер для утилизации тепла отходящих газов.
Предложенная в RU 2723854 C1 конструкция включает следующие ключевые элементы. Корпус печи имеет комбинированную футеровку: рабочий слой из корундовой набивной массы (МКН-94), теплоизоляционный слой из муллитокремнезёмистого волокнистого войлока (МКРРХ-150) и легковесного шамотного кирпича (ШЛ-0,6). Такая многослойная структура существенно снижает теплопотери и продлевает срок службы футеровки. Горелочное устройство установлено под углом 22° к оси печи, что интенсифицирует теплообмен между факелом и расплавом. Система газоочистки включает камеру смешения, трёхступенчатый аппарат очистки дымовых газов и блок утилизации тепла. Патент прямо определяет область применения: цветная металлургия, в частности переплав вторичного алюминиевого и алюминиевого лома для получения чушек и слитков, а также рафинирование, приготовление сплавов и усреднение химического состава отходов.
2.2 Белорусский опыт: кислородное дутьё и расширение сырьевой базы
Белорусские металлурги пошли дальше в использовании РНП. Они применили принципы плавки в роторных наклоняемых печах для переработки чугунной стружки, шламов газоочистки и прокатной окалины сталелитейных заводов. Учитывая тугоплавкость шихты, для получения высокой температуры воздушное дутьё газовых горелок обогащают техническим кислородом.
Инженерная логика этого подхода очевидна: чугунная стружка и окалина содержат значительное количество оксидов железа, температура плавления и вязкость которых существенно выше, чем у алюминиевого лома. Теоретическая температура горения при воздушном дутье составляет около 1900–2000°C, однако в реальных условиях печного пространства эффективная температура теплопередачи к шихте часто недостаточна для быстрого расплавления. Кислородное обогащение дутья повышает теоретическую температуру горения выше 2200°C, одновременно снижая объём дымовых газов и повышая эффективность радиационного теплообмена факела.
Однако, как справедливо отмечает автор исходного текста, в работах белорусских исследователей отсутствуют достаточно полные характеристики шламов и окалины. Например, не приведена степень замасленности и влажности прокатной окалины и шламов газоочистки. Это замечание вскрывает типичный недостаток исследований технологической миграции: инженерные отчёты уделяют основное внимание описанию процесса, пренебрегая систематической характеристикой причинно-следственных связей между свойствами сырья и технологическими параметрами.
3. Технологические проблемы переработки промасленной окалины и мировая практика
3.1 Сущность проблемы: почему промасленная окалина трудна для переработки
Прокатная окалина образуется при высокотемпературном окислении поверхности стали в процессе горячей прокатки. Она содержит около 70% железа и представляет собой ценное вторичное сырьё. Однако масла, используемые для смазки прокатных валков и механизмов стана, а также охлаждающая вода превращают её в «проблемный ресурс»: содержание масла обычно составляет 8–16%, влажность — 6–18%.
Сложность удаления этих масел обусловлена двойным ограничением — термодинамическим и массообменным. С одной стороны, масло должно быть удалено до достаточно низкого уровня, иначе последующее окомкование или брикетирование не обеспечит необходимой механической прочности — углеродистые остатки препятствуют консолидации частиц. С другой стороны, масло само по себе обладает теплотворной способностью (около 40 МДж/кг), и простое сжигание означает как потерю энергии, так и загрязнение окружающей среды.
Патент RU 2428523 прямо указывает, что промасленная окалина «в больших количествах накапливается на предприятиях металлообработки, сбрасывается в отвалы как производственный отход, создавая экологическую опасность, тогда как обезмасленная окалина является ценным вторичным сырьём для металлургических предприятий».
3.2 Три параллельные технологические линии
В мировом масштабе обработка промасленной окалины сформировала три характерные технологические линии.
Термическое обезмасливание основано на нагреве, переводящем масло в паровую фазу или вызывающем его разложение, с последующей отдельной обработкой маслосодержащего газового потока. Патент RU 2428523 представляет «низкотемпературную испарительную» линию. Анализ известных решений, приведённый в патенте, показывает: методы водной отмывки с химическими реагентами сложны и требуют больших затрат энергии на сушку отмытой окалины; методы высокотемпературного обжига (например, по патенту RU 2118386 — обработка в кипящем слое при 550–600°C до выгорания масла) энергозатратны, часть окалины при высоких температурах выгорает, а продукты сгорания сильно загрязняют воздух. Немецкий патент DE 3544240 (перегретый пар, 120–300°C, 1,2–3 бар) хотя и избегает горения, но сложен, требует генерации пара определённых параметров, пар увлажняет окалину (требуется дополнительная сушка), оказывает коррозионное воздействие, а масло получается в виде водно-масляной эмульсии, что усложняет последующее разделение.
Способ по RU 2428523 осуществляется при температуре 180–280°C. Этот диапазон выбран экспериментально: ниже 180°C испарение масла незначительно; выше 280°C возникает риск осмоления масла, загрязняющего окалину. Время выдержки определяется количеством сырья, начальным содержанием масла и дисперсностью; практика показывает, что оно составляет от 30 минут до 5 часов. Остаточное содержание масла не превышает 1,5% — предельно допустимое значение для использования окалины в металлургии. Обработка может проводиться в барабанных аппаратах с теплогенератором, где вращение обеспечивает интенсивное перемешивание, а в качестве теплоносителя могут использоваться горячий воздух или отходящие газы металлургических агрегатов для экономии энергии.
Частично обезмасленная таким образом окалина перед плавкой с получением жидкого металла, например чугуна, может быть окатана совместно с флюсами и углём с получением гранул, которые легко подвергаются восстановительному переплаву. В экспериментах использовали смесь прокатной окалины с Ижевского завода. Пары масла дожигали подачей кислорода в полость тигля. По результатам лабораторных тигельных плавок получен слиток стали. Марка ферросилиция FeSi 10 (по ГОСТ 1415-93 / ИСО 5545-80, группа В12) может использоваться для легирования, например, инструментальных сталей. В настоящее время подача кислорода не требуется, так как создать высокую температуру в роторной наклоняющейся печи возможно и с применением рекуперативных горелок.
Факельное сжигание с окомкованием представлено практикой американской компании Inland Steel. Согласно отчёту EPA, Inland Steel использовала прямоточную вращающуюся печь (диаметр 3 м × длина 20 м, 7 об/мин) для обработки маслосодержащих окалиновых fines. Печь работала как противоточный реактор: воздух подавался со стороны выгрузки окалины. Данные эксплуатации показали, что для обезмасливания окалины до содержания масла <0,01% необходимо поддерживать температуру отходящих газов на выходе из печи не ниже примерно 315°C. Два дожигателя работали при 650°C для обеспечения полного сгорания углеводородов, потребляя около 40% общего расхода топлива. Отходящие газы после мокрого скруббера сбрасывались, а шлам скруббера в малой пропорции добавлялся к продукту обезмасливания и затем спекался.
Сравнительные исследования Inland Steel предоставили также данные по водной и органической отмывке. Водная отмывка снижает содержание масла до 0,06–0,18% (в зависимости от начальной концентрации 0,3–2,0%); органическая отмывка может достичь более низких значений, но требует проверки. Среди термических методов прямоточная вращающаяся печь оказалась наиболее эффективной, стабильно обеспечивая содержание масла <0,01%. Другие термические методы достигали лишь около 0,08%; для более низкого остаточного содержания расход топлива возрастал.
Inland Steel охарактеризовала распределение масла по фракциям окалины: концентрация масла увеличивается с уменьшением размера частиц. Это имеет важное инженерное значение: мелкие частицы с большей удельной поверхностью адсорбируют больше масла и труднее поддаются обработке. Опыт аглофабрик показал, что промасленная окалина может составлять до 7% шихты без нарушения работы рукавных фильтров и технологического процесса. При более высокой концентрации требуется обезмасливание. С сентября 1978 г. около 240 000 т обезмасленной окалиновой мелочи использовалось в агломерации при концентрации 20–30%.
Водная и растворительная отмывка наиболее прямолинейна по принципу. Патент РФ RU 2221084 описывает способ с использованием технического моющего средства (ТМС). Применяется 2–4%-ный раствор ТМС (содержащий неионогенные ПАВ и кальцинированную соду или фосфат натрия), противоточная промывка при 40–55°C. После промывки окалина подвергается сушке — либо в промывочном аппарате, либо вне его. Патент отмечает, что для слабозагрязнённой окалины достаточно 0,5%-ного раствора; концентрация ниже 0,5% рискованна из-за неполной очистки, выше 4% — существенно удорожает процесс. В исходном тексте упоминается, что суть водного моющего раствора — смесь моющих средств, эмульгаторов и антиэмульгаторов, которая эффективно растворяет жиромасляные соединения и при отстаивании выделяет растворённое масло в неизменном виде, то есть раствор на 99,5% регенерируется. Далее масло сливают с поверхности, а раствор снова пускается на обезжиривание.
3.3 Логика выбора технологической линии
Преимущества трёх линий не абсолютны, а определяются конкретными ограничениями.
Если цель — получить окалину, пригодную непосредственно для агломерации или доменной плавки, термическое обезмасливание (особенно прямоточная печь Inland Steel) обеспечивает наиболее надёжную гарантию: остаточное содержание масла <0,01% означает отсутствие негативного влияния на агломерацию. Но расход топлива и необходимость дожигателей делают эксплуатационные затраты высокими. Отчёт EPA прямо указывает: «Высокая стоимость топочного мазута делает термическое обезмасливание окалины очень дорогим, особенно когда около 40% общего расхода топлива идёт на экологический контроль».
Если цель — сохранить теплоту сгорания масла и использовать его в качестве восстановителя, более рациональна низкотемпературная схема с рекуперацией. Ключевая инновация RU 2428523: в выбранном режиме термообработки не требуются специальные реагенты, масло переводится в паровую фазу, окалина обезмасливается. Обезмасленная окалина фактически сухая, масло удаляется из зоны термообработки в виде пара без примесей, последующая конденсация даёт масло, пригодное для практического использования. В процессе не используются реагенты, вызывающие коррозию окалины. Отчёт EPA также отмечает, что в схемах с косвенным нагревом остаточные несконденсированные углеводороды в отходящих газах при создании экологических проблем всё равно требуют дожигания, поэтому простое сравнение расхода топлива по методам нереалистично.
Если цель — простая предварительная подготовка сырья (удаление избыточной влаги и поверхностных загрязнений), водная отмывка может иметь преимущество по стоимости, но глубина обезмасливания ограничена, и образуются маслосодержащие сточные воды, требующие очистки. Схема по патенту RU 2221084 с многоступенчатыми струйными сепараторами обеспечивает разделение фаз «лёгкие углеводороды — очищенный моющий раствор — шлам», сокращая число аппаратов и время гравитационного отстаивания, но общий процесс остаётся сложнее термического.
Низкотемпературная схема RU 2428523 (180–280°C) занимает промежуточное положение: глубина обезмасливания (≤1,5%) уступает прямоточной печи, но сохраняется возможность рекуперации масла; сложность аппаратуры ниже немецкой паровой схемы, но выше простой водной отмывки. Обоснованность такого позиционирования зависит от допустимого остаточного содержания масла для последующего процесса и экономической ценности рекуперированного масла.
4. Технико-экономический анализ и ограничения
4.1 Преимущества и издержки переработки маслосодержащих отходов в РНП
Включение переработки промасленной окалины в функциональный диапазон РНП требует взвешенной оценки.
С точки зрения преимуществ, РНП обеспечивает гибкие теплотехнические условия. Наклоняемый корпус позволяет изменять положение печи на стадиях нагрева, выдержки и выпуска, оптимизируя теплопередачу; вращение обеспечивает равномерный нагрев шихты и предотвращает образование настылей; газовые горелки с кислородным или воздушным дутьём достигают температур, необходимых для плавления чугуна. Эти характеристики теоретически позволяют перерабатывать сложные смеси «оксиды + металл + масло».
Однако ограничения столь же значительны. Переработка промасленной окалины по сути представляет собой двухстадийный процесс «низкотемпературное обезмасливание + высокотемпературное расплавление», тогда как РНП более приспособлена для однотемпературного режима. При температуре плавления (>1200°C) масло интенсивно крекируется с образованием углеродистых остатков и смол, которые могут загрязнять металлический расплав и увеличивать выход шлака. Практика «дожигания паров масла подачей кислорода в полость тигля», упомянутая в исходном тексте, по сути представляет собой внутрипечное дожигание, что увеличивает расход кислорода и усложняет газоочистку.
Более фундаментальное ограничение связано с назначением продукта. Если целевой продукт — обезмасленная окалина (для агломерации или окомкования), то расплавление не требуется, и преимущества РНП не реализуются. Если целевой продукт — металлизованное железо (DRI или чугун), то восстановление оксидов железа требует сильной восстановительной атмосферы и длительного высокотемпературного воздействия, что конфликтует с потребностью в быстром обезмасливании. Отчёт EPA также отмечает, что при агломерации железо и оксиды железа в окалине окисляются до гематита, что само по себе связано с потерями эффективности. Если бы удалось получить окатыши с приемлемыми химическими и физическими свойствами для прямого использования в доменном производстве, частичное восстановление оксидов железа снизило бы энергозатраты, что привело бы к снижению коксового расхода и повышению производительности доменных печей.
4.2 Пробелы в количественной оценке российских схем
Упомянутые в исходном тексте лабораторные тигельные плавки и продукт «FeSi 10» имеют серьёзный недостаток технических деталей. Не раскрыты соотношение окалины и восстановителя, температурный режим, извлечение металла, химический состав продукта — без этих данных оценка промышленной осуществимости лишена основания.
Для сравнения, отчёт Inland Steel предоставляет более полную количественную структуру: производительность, удельный расход топлива, глубина обезмасливания и соответствующие затраты на экологический контроль. Немецкий патент даёт точные температурные уставки по зонам и схему ступенчатой обработки паров. Различия в прозрачности данных отражают различия в нормах инженерных отчётов, обусловленные технологическими культурами.
4.3 Другие российские практики использования промасленной окалины
В России накоплен богатый промышленный опыт окомкования и брикетирования промасленной окалины. Согласно обзору IOP Conference Series, ряд предприятий и научных организаций разработали оригинальные технические решения.
ООО НТЦ «Трубметпром» на основе многолетних исследований предложил технологию производства брикетов из смеси чистой и промасленной окалины с жидким стеклом в качестве связующего. Технология отработана на опытных партиях промасленной окалины Первоуральского новотрубного завода, испытания проведены в ООО «Сертизен-Труба» и научно-техническом центре ОАО «Мечел». Результаты испытаний по химическому, гранулометрическому составу и механическим свойствам полностью удовлетворяют требованиям к сырью для чугунолитейного производства. Полученные брикеты из промасленной окалины по потребительским свойствам не только не уступают отечественным и зарубежным аналогам для доменного производства, но в ряде показателей превосходят их.
Уральский институт металлов (ФГУП «УралНИИМ») совместно с Северским трубным заводом организовал опытно-промышленное производство брикетов на основе мелкодисперсных производственных отходов — промасленной окалины, пыли газоочистки мартеновского производства и продуктов дробления и сортировки шлакопереработки. Оптимальный состав брикетов: общее содержание железа 40%, углерода 5%, основность 1,2; добавлены коксовая и известковая мелочь. Опытные плавки показали отсутствие негативного влияния брикетов на печь, некоторое увеличение выхода стали и снижение расхода известняка.
Институт физики металлов УрО РАН (ИФМ УрО РАН) по заказу Челябинского трубопрокатного завода разработал технологию агломерации продуктов с монтмориллонитом и спроектировал участок утилизации шламов промасленной окалины из шламонакопителей производственного цикла. Полученный агломерат характеризуется высоким содержанием железа (общее Fe 68,15%), приемлемым содержанием серы и фосфора, наличием небольшого количества легирующих элементов (Ni, Cr, V). Установлено, что при обработке при 650–700°C в течение трёх часов содержание масла в брикетах составляет 0,12–0,15%; при 1100–1200°C — 0,1%.
Екатеринбургская исследовательская компания «ЭКО-ПРОЕКТ» разработала технологию утилизации осадков промасленной окалины. Химический состав получаемых окатышей не уступает обожжённым железорудным окатышам доменного производства, а сочетание механических и термических свойств позволяет необожжённым брикетам не уступать по качеству лучшим обожжённым окатышам. Важно, что всё необходимое для реализации технологии оборудование выпускается серийно и соответствует экологическим требованиям.
ПАО «ММК» разработало технологию производства брикетов из окалины. В качестве дополнительных компонентов использованы кварцевый песок, молотая глина и технический лигносульфонат. При разработке технологической схемы производства железосодержащих брикетов учтено имеющееся оборудование производства огнеупоров ПАО «ММК», включая операции прессования, сушки, хранения и транспортировки в доменный цех. По новой технологии получены брикеты на основе окалины с прочностью на сжатие не менее 15 МПа, проведены опытные плавки в доменном цехе ПАО «ММК».
5. Заключение и перспективы
Расширение РНП от плавки алюминиевого лома к переработке многономенклатурного металлизированного сырья представляет собой путь технологической миграции, движимый универсальностью оборудования. Ключ к успеху лежит не в универсальности единичного процесса, а в адаптации к конкретному сырью: белорусская стратегия кислородного обогащения отвечает на потребность в высокотемпературной обработке тугоплавкого сырья, российская конструкция RU 2723854 C1 с комбинированной футеровкой и системой утилизации тепла повышает долговечность и энергоэффективность оборудования, а сценарий переработки промасленной окалины обнажает внутреннее противоречие этой технологии в двухстадийном процессе «низкотемпературное обезмасливание — высокотемпературное расплавление».
Мировая практика переработки промасленной окалины показывает, что универсального оптимального решения не существует. Прямоточная печь Inland Steel обеспечивает наибольшую глубину обезмасливания (<0,01%), но жертвует энергоэффективностью (40% топлива на дожигание). Российская низкотемпературная схема (180–280°C) сохраняет возможность рекуперации масла, но ограничена по глубине обезмасливания (≤1,5%). Немецкая многозонная схема балансирует обезмасливание и рекуперацию масла, но усложняет систему. Выбор технологии по существу является задачей оптимизации при тройном ограничении: назначение продукта, экологические нормы и стоимость энергоносителей. Вывод отчёта EPA сохраняет актуальность: «Высокая стоимость топочного мазута делает термическое обезмасливание окалины очень дорогим… Низкоэнергетические процессы обезмасливания окалины (водная и/или органическая отмывка, факельное сжигание) могут стать привлекательными».
Российский промышленный опыт брикетирования промасленной окалины — от технологии с жидким стеклом «Трубметпром» до брикетов ММК прочностью ≥15 МПа — предоставляет ценные примеры маршрута «прямого использования без обезмасливания». Эти практики показывают, что в определённых сценариях за счёт рационального подбора состава шихты и параметров металлургического процесса промасленная окалина может использоваться как сырьё для доменного производства непосредственно, минуя стадию обезмасливания с её энергетическими и экологическими издержками.
Перспективные направления исследований включают: применение индукционного или микроволнового нагрева в реакторах обезмасливания; селективный нагрев СВЧ-излучением для интенсификации десорбции на границе «масло — окалина»; интеграцию обезмасливания и прямого восстановления в единый непрерывный процесс. Логика всех этих направлений едина: сокращение технологической цепочки, уменьшение промежуточных перегрузок, переосмысление «переработки отходов» как «производства металлизированного сырья».
В настоящее время ведётся работа по патентованию роторной наклоняемой печи для плавки и гомогенизации базальта, переработки отходов стекловолокна. Конструкция печи позволяет перерабатывать отходы чёрной металлургии и машиностроения: прокатную и кузнечную окалины, шламы газоочистки, стальную и чугунную стружки.
Литература
[1] Патент РФ RU 2428523 C2. Способ очистки окалины от масляных загрязнений. 2011.
[2] Патент РФ RU 2723854 C1. Роторная наклонная печь. 2020.
[3] US Patent Application US 2002/0074700 A1. Tilting Rotary Furnace. 2002.
[4] US Patent Application US 2002/0090018 A1. Tiltable Rotary Furnace System. 2002.
[5] EPA Report. Deoiling of Mill Scale Fines by the Inland Flash Burning Process.
[6] Патент РФ RU 2221084 C2. Способ очистки замасленной окалины.
[7] Патент РФ RU 2118386. Способ переработки маслосодержащей прокатной окалины.
[8] Патент DE 3544240. Verfahren zur Entölung von Walzzunder.
[9] IOP Conference Series